課程背景：
2014年是絕大部分中國企業(yè)最艱難的一年，全球化的競爭和外部環(huán)境的惡化給企業(yè)帶來前所未有的挑戰(zhàn)和機會；再者國家宏觀經(jīng)濟調控和產(chǎn)業(yè)政策的變化進一步加劇了企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)。企業(yè)如何應對這些挑戰(zhàn)是經(jīng)營者必須思考的問題，商業(yè)競爭不外乎是“品質、成本和交期”這些主題。當然歸根到底還是“人”的競爭，企業(yè)必須要有一支執(zhí)行力很強的包含多層次的管理團隊，這樣才能將企業(yè)的經(jīng)營策略最終落實到每個員工頭上。
“班組長”在企業(yè)中扮演著生產(chǎn)管理者、執(zhí)行者的雙重角色，是落實公司各項具體工作的關鍵。企業(yè)的“品質、成本和交期”管理，大多以現(xiàn)場管理為基礎并且通過現(xiàn)場來實現(xiàn)�！鞍嘟M長”作為現(xiàn)場一線的管理者，其管理能力水平的高低直接影響到產(chǎn)品的品質、成本、交期、效率、安全生產(chǎn)和員工士氣，他們不僅承擔著這些重要任務，還要上下溝通協(xié)調，管理好團隊，需要有較高的管理能力與溝通能力。
本課程是王繼武先生總結其18年制造業(yè)管理咨詢經(jīng)驗，觀察、分析和提煉500余家涉及電子/資訊電腦零件、汽車零件、五金塑膠、鋼鐵制品及礦業(yè)、包裝等產(chǎn)業(yè)的客戶現(xiàn)場實務，經(jīng)過精心設計的課程，具有很高的實務操作高度。課程緊密結合制造業(yè)的實際問題，沒有復雜的理論概念，提供學員簡潔的工作方法和流程，啟發(fā)學員思考、分析問題。課程分為六大模塊，圍繞制造業(yè)現(xiàn)場管理的核心來展開，通過案例分析和實務操作的講解，真正實現(xiàn)王老師秉持的“管理就是簡化工作”的咨詢和培訓理念。
課程收益：
1、轉變觀念，培養(yǎng)班組長正確的價值觀
2、提升班組長的組織、判斷與決策能力
3、提升班組長的溝通技能與執(zhí)行能力
4、提升班組長現(xiàn)場管理的各種技能和方法
課程大綱：
模塊一：優(yōu)秀班組長管理技能提升（課時：7小時）
1、班組長的角色認知 — 明確你的工作與職責
班組長的工作定位班組長應具備四種的基本能力
班組長做事三項基本原則班組長的工作范疇、內容與職責
班組長的類型分析與自檢
2、班組長的溝通能力與執(zhí)行能力
如何替上司分擔責任如何提升自己的執(zhí)行能力？
正視溝通及其重要性溝通的原則、心態(tài)、與技巧
溝通障礙的產(chǎn)生與防范報告、聯(lián)系、商討
如何與下屬建立相互依賴的關系如何與上級進行積極有效的溝通
如何與同級進行配合與協(xié)作沖突管理
3、員工的培養(yǎng)
員工心態(tài)培養(yǎng)培養(yǎng)部下的途徑和態(tài)度
員工表現(xiàn)不良的原因糾正部下不良行為的4個步驟
如何做好工作教導OJT的基本原則
4、班組長工作管理要點
革新管理意識及具重要性抓住日常管理要點（80/20原理）
時間管理生產(chǎn)管理的重點
模塊二：優(yōu)秀班組長5S和目視管理技能提升（課時：7小時）
1、5S概述
5S的發(fā)展和含義開展5S活動的意義
推行5S的八大作用推動5S三個原則
2、如何有效地推行5S
整理的含義整理的推行要領
紅牌作戰(zhàn)整頓的含義
整頓推行的要領清掃的含義
清掃推行的要領清潔的含義
清潔推行要領素養(yǎng)的含義
素養(yǎng)推行的要領
3、5S的推進流程
5S推行的三個階段5S推行步驟
4、什么是目視化
什么是現(xiàn)場和現(xiàn)場的執(zhí)行力目視化的力量
如何“看得見”目視化的誤區(qū)
目視化就是“透明化”目視化的四種變化
5、目視化的五種方法
目視化的五種類別問題的目視化
狀態(tài)的目視化客戶要求的目視化
知識的目視化經(jīng)營的目視化
案例分析
6、如何強化目視化管理
什么是好的目視化管理目視化改變企業(yè)
有效實施目視化管理的十個要點建立自主解決問題型的組織
案例分析
模塊三：優(yōu)秀班組長設備維護保養(yǎng)和管理技能提升（課時：7小時）
1、設備維護保養(yǎng)和管理概論
設備維護保養(yǎng)和管理的必要性設備維護保養(yǎng)和管理目的
2、自主保養(yǎng)及其內容
自主保養(yǎng)的類別自主保養(yǎng)的職責
第1步驟：初期清掃的推動第2步驟：發(fā)生源、困難點對策
第3步驟：清掃、潤滑標準作成第4步驟：總點檢
第5步驟：自主點檢第6步驟：自主保養(yǎng)系統(tǒng)的建立
第7步驟：徹底的自主管理
3、個別改善及其內容
設備七大損失與設備綜合效率人員的五大損失
原物料的三大損失綜合效能
慢性損失和突發(fā)損失缺陷的成長
慢性損失改善方式達到零故障的五個對策
個別改善的流程
4、計劃保養(yǎng)及其內容
計劃保養(yǎng)體系
第1步驟：基本條件與現(xiàn)狀的差異的分析
第2步驟：基本使用條件與現(xiàn)狀差異的改善
第3步驟：整備基本條件的基準
第4步驟：壽命的延長及弱點對策
第5步驟：點檢與整備的效率化
第6步驟：設備總合診斷
第7步驟：設備的極限使用
模塊四：優(yōu)秀班組長現(xiàn)場問題解決技能提升（課時：7小時）
1、什么是現(xiàn)場問題及其特點
什么是問題？問題或系統(tǒng)導向的解決方法
傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法解決制造業(yè)現(xiàn)場問題的常見誤區(qū)
成功解決問題的各項條件
2、解決問題的方法之一：8D
成立小組問題描述
臨時對策定義和確定根因
選擇和驗證根因永久對策
防止再發(fā)恭喜團隊
3、解決問題的方法之二：5Why法（五個為什么）
五個為什么分析定義前期分析
5個為什么漏斗分析案例分析
對5個為什么的評價
4、解決問題的分析工具
圖表分析QC七大手法
解決問題方法和QC控制工具的重要性
模塊五：優(yōu)秀班組長消除現(xiàn)場浪費和績效管理技能提升（課時：7小時）
1、生產(chǎn)現(xiàn)場要素管理概述
現(xiàn)場管理的結構生產(chǎn)中的變化性、浪費和不靈活性
標準化作業(yè)
2、現(xiàn)場浪費類別及其內容
過量生產(chǎn)浪費庫存浪費
物料搬運浪費檢驗/糾錯 / 返工浪費
加工不當浪費動作浪費
等待浪費
3、消除浪費的原則和方法
消除浪費的邏輯消除浪費的五個原則
構筑精益企業(yè)之屋節(jié)拍與生產(chǎn)線速度
“U”型布局和連續(xù)流建立操作標準
生產(chǎn)線平衡工作順序及負荷平衡
優(yōu)化人機操作消除生產(chǎn)系統(tǒng)瓶頸和變差
對工位定期評審
4、生產(chǎn)運行效率及其衡量指標
運行有效性的目標生產(chǎn)報告及圖示
生產(chǎn)率的概念效率管理
生產(chǎn)績效差距評估實施衡量系統(tǒng)：精益指標
模塊六：優(yōu)秀班組長現(xiàn)場改進技能提升（課時：7小時）
1、動作改善法（動改法）
動作分析方法動素名稱、定義及形象符號
動素的分類動作經(jīng)濟的十項原則
2、防止錯誤法（防錯法）
防錯法基本原則檢查方式與防錯裝置
3、5W1H法（五五法）
定義豐田五五法發(fā)問
4、雙手操作法（雙手法）
定義雙手作業(yè)分析的要點與改進
5、人機配合法（人機法）
定義人機作業(yè)圖
人機作業(yè)圖案例分析聯(lián)合操作分析
6、流程程序法（流程法）
定義流程程序圖
7、工作抽樣法（抽樣法）
定義工作抽樣的定義
工作抽樣的原理利用工作抽樣計算標準時間